Unibody那个壳

Apple就应该是高品质的象征，这么做对于品质有着很高要求的用户很好。一台机器会用得久一些，环保的材料应用对于整个地球的未来也很有好处，严重支持苹果公司的做法！

当然只是中间的部分用的切割技术。发布会上展示的只是中间的部分，网页上介绍unibody,出现的也只是中间的部分。

to: icewwolf 对于环保这个话题而言，不太好说。铝合金本身倒是没什么，但是铝的生产要耗费大量的电能，这个不知道应该怎么算。

环保首先讲的是减少污染、其次讲的是资源可回收利用。耗费的大量的电能可以用环保能源再生 水力发电、风力发电、太阳能发电，甚至是核电。
只要采用的是不造成环境、或少污染的能源都是环保的范畴

@icewwolf 可能我的理解不太一样，我觉得环保还包括减少能源的使用的。真正意义的环保的发电还不现实。手头没有数据，不知道生产铝的碳排放和用传统材料的碳排放的对比是怎么样的。目前的铝的生产只能靠极费电的电解方式，而电多数是靠火电的。

赞同Icewwolf的观点：
主观意义上的环保第一要点就是减少生态环境污染——资源的均衡分配、回收利用都是其次得！
正常来讲，电解在条件主够的前提下所照成资源损失来得比热力要少：目前美国大部分地区的工业用电都是来自核能，在非自然发电领域里，核应用还是比较绿色di说；传统热力使用的煤炭都是不可再生资源；而且燃烧时生成的碳排放量也要高出很多⋯⋯
顺便想到：前一阵子，曼大还是伯大的化工系发现一种催化剂，专门可以提高电解水化氢氧效率！虽然目前不清楚是否可以应用在其它物质上——但是未来是明亮di～～～

学习了...

核废料要深埋，好像没有处理方法，一旦泄露或是被恐怖分子拿到，后果很严重。德国一些绿色组织已经开始说服政府减少核能的利用。

我没听错的话，那个记录片里提到的应该是“13道”工序吧。

非常棒的原创文章 但是有几点希望和benny君探讨一下 希望张亮同学可以代为转达
1 冲压和塑模是有角度的 一般是3% 但是文章中没有提到一般塑模之后可以用在精车 精车之后就不存在角度和表面的问题的
我对这个问题的理解是
1)一般做塑模和精车的是两个供应商 因为模具和车床是机械加工里的两个不同工种 这里面就有供应商管理的问题 有时塑模出问题 有时车的时候出问题 还要加上运输时间 这些都是成本
2) 塑模就是把金属变成液体 然后倒到模具里面 然后降温凝固 最后成品质量和模具质量有很大关系 比如说如果里面有很多的空气 就会造成产品很疏松
关于benny君成本的看法
1)我不认为数控机床和模具的差别是百万级的 现在很多大学也有很多数控机床 如上海大学
2)模具之后还是要车的 而且是两家供应商
3)benny强调的还是生产成本问题 我加一个开发成本的思考 国外有很严格的控制供应商的体系 要求供应商在批量生产前通过m次试生产 如果有n个供应商就等于是m*n的认证次数 如果其中一个供应商出问题 就会拖延整个项目 国外一般开发团队里面的一个高级工程师每小时的工作成本为90欧元(含给政府的税) 想想苹果的开发团队的成本吧
当然关于这次的unibody我自己看的不是很透 谢谢benny的文章 benny应该和我一样机械专业的吧 希望再多加探讨 也谢谢apple4us这个平台

@Forrest 呵呵，不用转达，这里说就可以了。
既然是学机械的，要纠正你一点，应该不是精车，是精铣吧。不过我接触的电子类产品中很少见塑模成型后还要铣的。成型后的塑料其实很难铣的，刀受不了。薄板冲压件成型后，除细节部分处理外，很少有再铣整体形状的；其二，因为这里没由具体讨论细节，拔模角和回弹影响不只是那个角度，而是一些无法成型的结构，因为结构设计的时候有些要求是有层次的，如果正好被另外一个成型表面挡住就无法塑模和冲压，这个是模具的局限性，所有做设计的人在做结构开始的时候就要考虑一个问题，这样的结构能否成型或者是不是难以成型，要知道模具加一个滑块就要贵好多。

对了，塑模指的是塑料模具，不是铸模。没讲清楚，因为我用的是小黑，还是有塑料件的。

成本问题，因为我接触的比较多，跟供应商数目没有太大关系，一般来说大公司对国内供应商的成本控制很严，基本上我算完成本加上你的利润就是报价，所以不管几家供应商，都不会影响太多，当然对供应链控制有影响。

之所以说相差的是数量级的原因在于，cnc其实一个集成的加工系统，把多种加工集中在一起进行生产，对于单件生产，比如模具加工是有利的，但是如果加入生产线生产就有困难了，在这个环节无法形成“流”，生产上叫线速太低，如果想增加线速只能增加机台的数量，或者建立像我的一个大学老师提出来的制造岛的概念。而且目前模具生产已经到了非常成熟的阶段，成本很低。

至于开发成本，其实没你想的这么严重，对于像Macbook这样产量在百万级别的非常好控制，开发最忌讳的是预期产量太小，只要产量够做什么都好做。至于供应商认证，这点钱其实也并不严重，哪怕是多个供应商，像富士康这样的加工型企业，它要控制的供应商可能上千家，这并不困难，前提就是要有足够的量。而其你也要知道，像apple这样的公司一定是要一个很成熟的开发部门，他们有很多自己的开发设备，这些成本其实是以折旧算的，而不全是一次性投入。至于人力成本么，像这样的产品，仅硬件的话，上百个工程师总归有的，总的来说，压力并不大。如果你对产品开发认证成本了解不多，我可以给你举个例子，从去年，欧洲要求电子类产品必须通过RoHS认证，RoHS要求产品中不能含有6种有害元素，而这个认证要求电子产品必须分拆到只有单一成分的部件，每个部件在国内去认证的话是1400rmb，你可以想象一下，其实开发成本本来就是很多的，工资只是九牛一毛。

ps.我文中提到的那个cnc加工的样件就是上大帮我做的。

我毕业之后没有直接从事机械相关的工作 所以有错误还请Benny兄指正 我这里讲的精车 是指先用模具造出铝的毛胚 然后再车 我们公司就是这么做的 当然benny兄说的结构方面的知识我是一无所知的
关于生产中的 流 的问题 我没怎么思考过 精益生产不能解决这个问题吗？ 汽车装配远比电脑装配复杂的多啊
多谢benny兄的长文 长了见识 不过还不是十分clear 我不太相信apple会不计成本的做一件事 就像这次拒绝蓝光

虽然具体加工步骤不是很清楚（偶是学量子理论di⋯⋯）
但是，那个“流”就很明了：因为每个unibody都是一次刨出型来，仔细看资料片时就会发现，整个加工过程时，模料都是保持位置不变——由电脑控制的刨刀做运动；如果换成传统的流水作业时，每次传输过程中很容易照成一定误差！这样一来就会出现废料、返工、再修正⋯⋯这既增加劳工，又和unibody的概念不合！
至于用汽车配件来比喻有些太过夸张：体积和精确概念上不一样！
车辆零件的大小等级来讲，轧模时出现的误差等级几乎可以忽略不计！顶多在发动机等细节地方细刨刨就能组装了⋯⋯
所以，市场普及车型都是要有一定磨合期来让零件之间自行调节！
而法拉力那类的定级跑车都是和unibody的加工方式相同——一块模料用电脑车床硬刨出来！管你是发动机还是中轴齿轮：铁块子进去，成品出来⋯⋯（可以去下法拉力工厂纪录片里面都有介绍过⋯⋯）

lean或者six sigma这些方法是流程优化的过程，而不是创造流程。假如这套生产过程需要10分钟，要加快这个过程，优化加工工艺可能会节约5%，要大幅增加线速，就要增加机台数量，比如增加到10台，那么宏观上说，每件只需要不到1分钟。只是这10台需要很大的投入，对于汽车而言，因为产出大，所以投入可以更大，同样这里只要肯投入，也可以做得很快，这就是鸡生蛋蛋生鸡的问题了。至于蓝光，我相信除了技术，Jobs更多的考虑是商业策略。

apple4.us史上最专业讨论液

完全看不懂！！太专业鸟，凑热闹留名···-_-

我用汽车零件的生产想要说明的不是技术 想说的是生产方式 流水线生产是福特发明的 但是到了60年代 toyota发明了看板生产和精益生产 大大降低了库存 所以现在汽车零部件生产基本都不用流水线作业了 我讲这个是想说 流 其实不重要 (以上不能多展开 各位感兴趣的话可以用google) 但是我非常同意benny关于增加机器的说法 我特意做了一道数学题
条件1 听说富士康工厂拿下30万的苹果订单
条件2 我假设苹果发订单是以季度算的 同时假设富士康工厂是3班倒
那么季度生产总时间就是3(3个月)*22(每月上班天数)*24小时*60分钟 =95040分钟
所以每分钟富士康应该生产出 30万/95040=3,15台电脑
条件3 加工一个unibody所需时间 从ive的录像里 2分16秒 车刀准备钻孔 2分20秒 退刀 所以钻一个键盘孔时间为3到4秒 我数了一下一共有66个键盘孔 估计4分钟时间 然后加上车底平面 及其他一些孔 我估算为3分钟 总计加工一个unibody为7分钟时间
结论 富士康为了完成每分钟的出货量 数控机床的数目应为3.15*7=22台
22台数控机床对于富士康这样的厂来说应该不算什么 上海大学2004年的时候好像都有22台
另外 我想从金融方面讲一点 如果这次apple真的提高数量级的成本的话 华尔街那帮家伙肯定立马把股票抛了 然后苹果高管的期权肯定都泡汤的 工艺方面乔布斯不是专家 肯定是底下的人核算成本提出来的 不会乱拍脑袋胡乱提高数量级的成本的

@胡维 以前每次apple出新产品之后 都会有拆解公司算出成本的 你这次有没有找到这方面的资料
@benny 这次很享受和你的探讨 每次讨论都希望往真相更进一步
@张亮 最近apple4us 越来越4us了 我突然觉得你邀请的朋友大多是做媒体的 其实你可以邀请更多电子的 机械的 金融的 音乐的 电影的朋友 从设计上 工艺上 股票价值公司预期 多媒体 等方面头脑风暴 我们爱apple 自然也愿意贡献自己微薄的智慧

本来就是中间部分阿，那个 就是 结构主体 就像汽车地盘阿。

CNC ？ 哈哈 不就是 数控机床麻，何必用 缩写阿～ 又不是造车，开个模具应该不要百万级吧。还有这个 成本 核算 是在中国 的 这个环境下的，什么环境呢？ 激光 加工？刻个 图章 还是激光 加工的呢， 数控机床 保守估计 应该 不会超过 100 万 一台，而且你看 那个 铝块的 加工 基本上都是 直线条，应该说 一台 换刀头的 数控铣床 就搞定了。

加工中心，生产流程，JIT……好熟悉的名词啊，我大学是学工业工程（IE）的，不过毕业之后因为爱好，做了程序员了。
在这儿留个名，哈哈
我好些同学都在富士康呢，现在有走也有留的。
冲压件在效率肯定是机床加工没法比的，对于追求品质工业设计公司和追求利润的商业公司，apple肯定会找一个平衡点。商业宣传的肯定都是“报喜不报忧”的，他们自然会报一些噱头，吸引大家去买。

我刚才看了原来《省錢不代表賺錢，而花錢也不見得就是浪費！》的文章，我感觉是这样的：
苹果这次做，可能在单一的产品的层面上不是很经济的作法（按照Benny的说法），但是，我认为这是苹果的一个战略尝试。在我上学的时候，学IE就会知道些关于未来生产模式的事情——小批量、定制生产。像苹果这样一个追求个性化设计的商业公司，会不会就是在考虑这样的一种商业战略的未来呢？即：每一次设计的产品拥有多种可替换件，单一替换件的生产量都相对较低，而不再生产精密的模具，直接使用机床加工。因为一次设计的周期长、成本高，因此不可能单一设计产品少量生产，但是可以做成多替换件的少量生产。

因为我没有做过生产流程的实际工作，不清楚制作模具和机床加工的成本差距，只是一个突发的想法，呵呵

我也是学机械工程的，看到这篇文章的时间太晚了。我有一个疑问，看官方的那个录像，感觉所用的数控机床是很低端的，不是像benny说的那种千万级别的5轴机床，所以我认为即便是增加机床，成本也不会太高。

另外，我对benny关于强度的说法也有些疑问。铸造成型的零件再做机加工是非常正常的呀，又不是锻压件。反而冲压件由于金属内部的金属键结构发生变化，不太适宜切削。unibody的强度是不是比以前冲压＋加强筋的设计高，我保持怀疑，切削加工对强度影响是最大的。